Das Farmteam der Klebstoffszene
Die Nolax AG baut Start-ups im Bereich von Verbindungstechnologien bis zur Marktreife auf. Dabei setzt das Unternehmen auch auf die Zusammenarbeit mit dem Institut für Kunststofftechnik FHNW. Zusammen wurde ein extrem hitzebeständiges Klebstoffsystem entwickelt.
Offen und hell: Das Nolax House inspiriert zur Zusammenarbeit (Bild: nolax, Foto: KusterFrey)
Grosse Fenster, helle und offene Räume, viel Sichtbeton. Chemikerinnen forschen in einem blitzblanken Labor, in orangen Designsesseln sitzend besprechen sich Geschäftsleute, Ingenieure tüfteln an einer Maschine. Das neue Nolax House in Sempach erinnert mehr an eine Hochschule als an ein Industrieunternehmen. «Die offene, transparente Architektur erzeugt eine inspirierende Atmosphäre», sagt Helene Sidler, Kommunikationsverantwortliche von Nolax. Das Unternehmen ist auch mehr als eine normale Firma: «Wir sind eine Denkfabrik», bringt es Helene Sidler auf den Punkt. Nolax entwickelt Start-ups, in denen Verbindungstechnologien eine innovative Rolle spielen – von der Idee bis zur Marktreife. «Nolax verkauft keine Äpfel», drückt es der Corporate Movie aus, «wir verkaufen Bäume». Will heissen: Investoren oder Unternehmen können fertige Geschäftsideen und funktionierende Technologien erwerben.
Neun Geschäftsideen baut Nolax gegenwärtig auf. Eine davon ist Heares. Das Start-up will hochhitzebeständige Schutzschilde im Automobilbereich dauerhaft verkleben. Der Hintergrund: Im Bereich der Abgasanlage und des Motorraums kommen Hitzeschutzschilder serienmässig zum Einsatz. Einerseits schützen sie Bauteile vor der Abwärme des Motors und der Abgase, andererseits sind sie dafür verantwortlich, dass das Antriebsaggregat und der Katalysator so schnell wie möglich auf der optimalen Betriebstemperatur sind. Dies ermöglicht eine bessere Verbrennung und eine saubere Reinigung der Abgase, was durch die immer strenger werdenden Normen ein Muss ist. Solche Hitzeschutzschilder kommen dabei oft als Glasfasermatten/Aluminiumfolie-Verbund zum Einsatz, wobei die beiden Schichten miteinander verklebt sind. Lagen die Anforderungen bis heute im Bereich von 250 °C, bewegen sich die neuen Bedürfnisse mehr gegen 300 °C; teilweise wird auch von 350 °C gesprochen. Bei diesen Temperaturen verspröden die heute verwendeten Klebstoffe und die Komponenten des Hitzeschutzschildes separieren sich, womit auch die Funktion als thermischer Isolator wegfällt.
Heiss und eng: Hitzeschilder kommen beispielsweise bei Fahrzeugmotoren zum Einsatz (Bild: nolax/Markus Grob)
Um hitzebeständigere Klebstoffsysteme zu entwickeln, hat sich Nolax mit der Fachhochschule Nordwestschweiz FHNW zusammengetan. Im Rahmen eines Innosuisse-Projekts soll der Klebstoff nicht nur hitzebeständiger, sondern auch besser zu verarbeiten sein. Die Auswahl der Materialien war die wichtigste Aufgabe, denn für die meisten Kunststoffe sind 300 °C weit oberhalb der Dauergebrauchstemperatur. Dank den langjährigen Erfahrung im Hochtemperatur-Composite-Bereich konnte das Institut für Kunststofftechnik FHNW seine Expertise in diesem Projekt gewinnbringend einfliessen. Zuerst galt es, die ausgewählten Materialien herzustellen bzw. zu beschaffen, um dann die Verarbeitung an die im Prozess benötigte Flachextrusion mit ihren Temperatur- und Viskositätsanforderungen anzupassen. Im zweiten Schritt wurde die jeweilige Vernetzung so angepasst, dass genügend Zeit für die endgültige Verarbeitung bestand. Dafür wurde die Vernetzungskinetik modelliert und bestimmt. Die so entwickelten Hitzeschutzschilder überdauern beim Test an einem Infrarotstrahler eine Einstrahldauer von zwei Stunden bei 459 °C ohne Delamination und ohne Entzündung des Verbundes. Die neuen Materialien sind nun im Test und werden durch TIER 1 und OEM auf Herz und Nieren überprüft.
«Wir schätzen die Zusammenarbeit mit Hochschulen sehr», sagt Markus Läpple, Start-up Leiter Heares, «die Inputs der erfahrenen Experten sind für uns sehr wertvoll». Ob Heares einst zum Fliegen kommt? Bei jedem Start-up sei ein gewisses Risiko dabei, meint Markus Läpple, «Wir pflegen eine gesunde Fehlerkultur». Doch am Ende soll das innovative Produkt durch interdisziplinäre Zusammenarbeit reif für den Markt sein. Die offene Architektur des Nolax House wird auch ihren Beitrag dazu leisten.
Auftraggeber | |
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Projektteam | Andre Keller, Michael Spälti, Markus Grob |